现有的数控车床加工轴类两端的外圆和内孔时，往往是先加工一头，然后调头车 削另外一端的外圆和内容。这样的加工方法经过了两次装夹，加工出的外圆和内孔的同轴 度得不到很好的控制，特别是加工内孔时同轴度明显具有偏差。为了得到很好的同轴度，还 需要采用磨床磨两头的外圆或内孔，才能得到更高的同轴度和外圆跳动。这种加工方式费 时费力，工作效率低下。

　　专门针对轴类双 头加工的零件，一次装夹加工就能对轴类的两端进行加工，可得到设计要求的同轴度，节省 时间，提高生产效率，为企业降低成本。

　　利用单主轴箱对加工件进行双向加工，相 对于传统车床的单向加工，加工效率在理论上提高了一倍以上 ；同时大大提高了不易二次 定位装夹的盘套类和短轴类零件的同轴度，尤其适用于该类零件的批量加工。

　　机架 1，滑台座 2，21 刀夹，主轴 31，传动机构 32，主轴电机 33，主轴座 34，夹紧机构 4，滚珠丝杠 5，伺服电机 6。

　　削数控车床包括机架 1，在机架 1 上设置有左右两 个滑台座 2，滑台座 2 可在机架 1 的导轨上左右滑动。在两个滑台座 2 之间设置有主轴箱， 主轴箱上的主轴 31 为空心主轴，在空心主轴内部设置有夹紧机构 4。待切 削的工件可固定在该空心主轴内的夹紧机构 4 内，刀具设置于滑台座 2 上的刀夹 21 上。主 轴 31、工件的方向与滑台座 2 的滑动方向与相同，即主轴 31 和工件的两端端面分别朝向滑 台座 2。

　　切割时，工件随主轴 31 高速旋转，滑台座 2 分别从工件的两端移动进刀，在工件的 两端同时进行对称的外圆、内孔等切削，切削的同轴度高。为解决夹紧机构 4、空心主轴，以及夹紧的工件两端的外圆跳动一致性，夹紧机构包括液压夹紧动力系统和弹性胀紧套，弹性胀紧套分为内套和外 套 ；液压夹紧动力系统与所述内套连接，内套将工件夹紧或松开，外套上装有 定心轴承和角接触轴承。

　　该结构利用弹性胀紧套原理，用液压作为夹紧动力，使工件在夹紧状态下和胀紧 套一起转动，由于胀紧套在夹紧时会自动定心，因此工件在夹紧机构里的跳动就变得很小， 从而有效地解决了工件在夹紧状态下跳动大的问题。主轴 31 通过传动机构 32 和一变频电机 33 连接，传动机构 32 主要为带轮传动，变频电机 33 的转动力通过带轮传动给主轴 31，主轴 31 带动工件旋转。左 右两个滑台座 2 分别通过滚珠丝杠 5 与驱动伺服电机 6 连接，驱动伺服电机 6 与数控装置 电连接。

　　考虑到数控车床的左右滑台座 2 双向进刀的同步性，采用反馈信号控 制，当读到进刀信号时，数控系统发给伺服驱动器运行脉冲命令，实现精准定位要求。通过 数控控制同时双向进刀的同步性。

　　数控车床上安装有铁屑收集装置，能及时有效的收集到加工过程中产生的铁 屑。实例中的机架 1 上部为倾斜面，倾斜面与水平面呈 45°，滑台座 2、主轴 箱等均设置在该倾斜面上，这种倾斜设计使排屑更加方便。该铁屑收集装置有效地增强了 对机床各个运动部件、特别是导轨的保护，减轻了工人的机床维护保养工作，提升了机床的 使用效率 ；从使用效果来看，也体现了环保的原则。

　　本数控车床设计属于复合式专门化数控车床，只对工件进行一次装夹，便可以完 成全部预期的加工工序，并得到设计要求的精度，提高了企业的工作效率，为企业节省了人 力、物质资源。同时，经过加工出的工件两侧的同轴度大幅的提高。返回搜狐，查看更多